Tooling becomes the critical path at Medtronic.

모형과 피규어 제작에 최적화된 3D 프린팅 노하우

유주인더스트리와 3D 프린터의 본격적인 인연은 한 고객의 의뢰에서 시작되었습니다. 당시 고객사로부터 모형 어초(물고기 아파트) 제작 의뢰가 들어왔는데, 구멍이 여기저기 뚫린 돔 모양으로 제작해야 했습니다. 아크릴을 이용해 수작업으로 만들기 어렵다고 판단한 유주인더스트리는 3D 프린터로 눈을 돌렸습니다. 유주인더스트리가 2010년대 초반 도입한 3D 프린터는 DLP 방식이였습니다. DLP 장비로 여러 의뢰를 처리하면서 유주인더스트리는 후가공의 어려움을 체감합니다.

유주영 대표는 “DLP 방식으로 프린팅한 모형을 보면 표면에 겹겹이 층이 나 있습니다. 이를 없애기 위해 퍼티를 바르고 사포질을 하는 후가공을 하는데, 시간이 오래 걸리고 고된 일이었습니다. 크기가 큰 모형은 그나마 다듬기가 편했지만, 작은 모형은 후가공이 어려워 프린팅할 엄두를 내지 못했습니다.”라고 말했습니다. DLP 방식만으로는 원하는 모형 제작이 어렵다는 것을 알게 된 유주인더스트리는 다른 기술을 채용한 3D 프린터를 찾아야 했습니다. 디테일의 극한을 추구하는 유주인더스트리는 한 가지 기준을 잡고 대안 제품을 골랐습니다. 그 기준은 바로 0.3mm 적층 두께였습니다.

적층 두께 0.3mm 이하를 지원하면 고된 후가공 작업 없이 도료만 뿌려도 디테일을 살릴 수 있다고 본 것입니다. 이 기준으로 여러 제품을 검토한 유주인더스트리는 스트라타시스의 Objet30 Pro로 마음을 정했습니다. 워터젯에 의한 서포트 제거, 7가지 재료 사용 가능, VeroClear 사용 시 16미크론(0.016mm)에 불과한 적층 두께 등 Objet30 Pro는 유주인더스트리가 찾던 바로 그 3D 프린터였습니다.

디테일의 극한을 추구

Objet30 Pro 도입 후 유주인더스트리는 재료에 대한 실험에 들어갔습니다. 어떤 재료가 건축과 인테리어 모형 그리고 피규어 및 관련 소품 제작에 있어 가장 적합한지 찾는 과정을 거친 후 VeroClear에 안착했습니다. 유주영 대표는 “VeroBlue, VeroGray 등 여러 재료를 써봤는데 아무래도 모형 제작에는 적층 두께 16미크론을 지원하는 VeroClear가 가장 잘 맞았습니다. VeroClear를 이용하면 완만하게 올라가는 곡선 등을 표현할 때도 미세한 결이 느껴지지 않을 정도입니다.”라고 말했습니다.

Innovative design method inspired by 3D printing.

A key to Uju Industry’s success is its innovative design method. With the Objet30 Pro, Uju Industry designs the models in a way that minimizes postprocessing. The engineers divide the design into several parts and each part is then printed out separately. Afterwards, the parts are assembled together. Using this method, no support material is needed, and the surface mode can be set to glossy at the highest level. Even a large-volume, highquality model can be printed with fine detailing.

Expand business opportunities.

These days, design figurines from renowned artists are being sold for millions of Korean won — and the growing fan culture is expanding into a craze for diorama miniatures. Thanks to its Objet30 Pro, Uju industry has successfully entered this new market in spite of its limited human resources.

This expansion was unimaginable in the earlier days when Uju Industry relied on human hands and acrylic materials and making one miniature took more than ten days. “Now, all you need to do is press the button,” smiled Yu Ju-yeong. “This greatly appeals to the model makers.” Furthermore, thanks to 3D printing, repetitive work at Uju Industry has been drastically decreased. Once a model has been completed, its size can be easily adjusted. This means that Uju Industry can cater to customers’ changing needs with much more ease.

Besides seeing significant cost savings with the new production mode, the level of operational efficiency has greatly improved. The fire extinguisher model, one of Uju Industry’s signature jobs, used to take as many as seven days to complete. Now with the Objet30 Pro humming in their office, the model is ready for review after half a day.