핸즈프리 드라이기 신제품 개발 기간 단축

신제품 개발과 출시 속도가 곧 리더십

아임은 드라이기 분야의 새로운 카테고리 창조자입니다. 이 리더십을 이어가려면 유사 제품이 따라올 수 없는 속도로 새로운 아이디어를 제품화하는 민첩성이 필요합니다. 이런 이유로 아임은 1세대 모델 개발부터 3D 프린터를 이용해 시제품을 개발해왔습니다. 아임에게 시제품은 제품의 성능 확인과 오류 방지를 위한 사전 테스트 용도로 그 중요성이 매우 큽니다.

아임은 시제품 제작을 위해 3D 프린터를 이용했습니다. 하지만 많은 시행착오를 겪어야 했습니다. 처음 사용한 3D 프린팅 제품은 가격이 저렴한 장점이 있었지만, 출력물의 크기가 작아 제한적인 용도로만 써야 했는데, 베드가 휘어지는 일이 발생해서 더 큰 크기의 모델을 뽑을 수 있는 3D 프린터로 바꾸었습니다. 이 프린터도 문제가 있었습니다. 출력해보면 결과물이 매번 다르게 나왔던 것입니다.

이런 이유로 아임은 전북테크노파크에 의뢰해 시제품 출력을 하였습니다. 관련해 성열규 대표이사는 “정부 지원 사업이다 보니 시제품 출력을 할 때마다 거쳐야 하는 행정 절차가 필요했는데, 빠른 제품 개발을 위해서는 이 절차에 소요되는 시간을 아끼고 싶었습니다. 그리고 완성도 높은 시제품을 뽑을 경우 출력비 일부를 내다보니 비용 부담도 좀 있었습니다. 매번 150~300만 원 정도 들었는데, 이럴 바에 제대로 된 3D 프린터를 구입해 직접 출력하는 것이 낫겠다는 생각이 들었습니다.”라고 말했습니다. 

개발 시간 단축 위해 스트라타시스 F120 도입

아임은 전북테크노파크 연구원의 추천으로 스트라타시스 F120 도입을 검토하였습니다. F120 구매 결정은 매우 빨리 이루어졌습니다. 성열규 대표이사는 “시제품 도면 파일을 스트라타시스 코리아에 보내 출력물을 확인해 보고 싶었습니다. 원하는 수준의 정밀도가 나오면 구매하려 했는데 3번 의뢰를 해서 받아 보니 출력물이 매번 정확히 잘 나와서 바로 구매 결정을 내렸습니다.”라고 말했습니다.

Amazing results.

The F120 has played an essential role in the development of the third-generation DUZ dryer. Iteration has always been a challenging task. The complex structure of the dryer means that the product must be modified multiple times before release, and the whole process could cause serious delays, which translates into heavy costs. The product team now uses the F120 to print the dryer’s fan blade, a core component, for form and functional testing.

“With the F120, we can now assemble parts right after the printing and if there were any problems, we can find out and make corrections on the spot,” said Sung. As the prototypes can be used for functional tests, the IM team no longer needed to do the lengthy flow simulations and can check the air volume and noise level within 12 hours. Before acquiring the F120, IM needed to spend 15 days to modify a mold by way of test injection, which itself took one week. As a result, any changes in the mold meant a delay of 1-1.5 months. 

With the F120 running quietly in the office, IM shortened its entire prototype development cycle by over 67%: from three months to less than one. At the same time, the company also witnessed considerable cost savings. A test injection cost at least 1 million KRW (around $815 USD), and a mold modification cost at least 500,000 KRW (around $470 USD). These numbers would add up, and in-house 3D printing is much more cost-effective. “For IM, the F120 is a loyal and reliable employee that keeps creating value,” commented Sung.

Furthermore, the earlier 3D printers that IM used would need laborious post-processing. In contrast, the support material that the F120 uses is soluble; the entire process takes just two steps: dropping the parts into the tank and removing them when the support material is dissolved. This leads to significant savings in time and labor.

Embracing 3D printing..

At this moment, the F120 has become an indispensable part of IM’s product development cycle, and the prototypes it prints out help the engineering team perform functional tests with speed and efficiency. But IM is about to take another step to fully enjoy the benefits that 3D printing brings. Sung is thinking about introducing a Stratasys PolyJet™ 3D printer, which is known for its full-color capability and hyper-realistic parts, perfect for design verification.