2018년 10월에 설립된 MF-K 내의 혁신 연구소는 3D 프린팅과 같은 혁신적인 기술을 잉용한 솔루션 테스트 및 개발을 담당하고 있다. 이러한 솔루션은 프로세스를 개선하고 가속화하기 위해 탐구되며, 직원들의 일상 업무에 도움이 된다.
MF-K의 일상 업무는 적은 수량으로 생산되는 매우 다양한 제품이 특징이다. 비용 효율적으로 생산하기 위해서는 생산 시스템의 복잡성을 감소시킬 필요가 있다. 이는 프로세스를 지속적으로 개선하고, 생산 유연성을 높이며, 처리 시간을 단축하고, 혁신 자동화 솔루션을 신속하고 비용 효율적으로 구현함으로써 달성된다. 이러한 목표를 달성하기 위해 MF-K 의 혁신 연구소는 Stratasys FDM 및 PolyJet 시스템을 사용한다.
전자제품 공장으로서 MF-K는 정전기에 민감한 부품을 사용하여 매일 작업한다. 사용 중 정전기 발생에 의해 제품이 손상되거나 파괴될 수 있다. 따라서 이러한 일이 발생하지 않도록 필요한 ESD 표준을 준수하는 것이 필수적이다.
“Stratasys는 유럽 ESD 표준을 준수하고 신뢰할 수 있고 반복 가능한 3D 프린팅을 가능하게 하는 적층 제조 재료를 제공한다. Fortus 450mc™와 ABS-ESD7™ 재료는 최적의 조합을 제공하므로 최적의 요구 사항을 충족할 수 있다”고 Siemens Digital Industries의 혁신 기술 프로젝트 책임자인 벤자민 헬러는 설명했다. ABS-ESD7은 민감한 전자 제품과 관련된 용도에 적합한 정전기 소산을 위한 FDM 재료이다.
The Fortus 450mc can produce durable and dimensionally stable additive components from high-performance thermoplastics, which are ideally suited for use in a production environment.
These components for automation solutions are developed, tested and integrated in the innovation laboratory. Siemens MF-K uses Stratasys 3D printers to make assembly fixtures, product- dependent trays and robotic grippers.
“Especially with regards to the robot grippers, additive manufacturing has advantages over conventional methods. The grippers can be designed compactly and applications such as complex vacuum channels in the basic body can be realized. It is also possible to print flexible structures,” said Heller.
