RRX 철도 서비스 센터는 툴링 역량을 강화하는 데에도 적층 제조를 활용하여 기존 생산 방식과 관련된 긴 소요 시간을 극복합니다. Siemens 모빌리티는 주문 시 맞춤형 툴을 3D 프린팅할 수 있는 역량을 통해 보다 신속하게 생산하고, 유지 보수 및 수리 시간을 가속화할 수 있습니다. 주문형 맞춤 생산은 특히 철도 산업에서 중요합니다. 사고가 발생했거나 파손된 차량은 일반적으로 예기치 않게 차량기지에 도착하기 때문입니다.
한 예로 열차의 보기(바퀴 축을 갖춘 섀시 또는 프레임워크)를 유지 보수하는 데 사용되는 중요한 커넥터 툴을 들 수 있습니다. 이러한 분야를 위한 툴은 기존 방식으로는 생산하기가 매우 까다롭습니다. 보기는 형상이 매우 복잡하여 고도의 맞춤화가 필요하며, 중량은 수 톤에 달합니다. 차량이 움직이거나 멈출 때 발생하는 막대한 힘을 견디려면 튼튼하고 내구성이 뛰어난 재료가 필요합니다.
이러한 작업과 기타 까다로운 3D 프린팅 작업을 처리하기 위해 Siemens 모빌리티는 Fortus 450mc™ 3D Printer를 사용합니다. 이를 통해 몇 시간 만에 각 보기에 맞춤화된 특수한 툴을 제작할 수 있습니다. 이렇게 까다로운 분야에 필요한 재료 특성을 충족하기 위해 팀에서는 산업용 ULTEM™ 9085 레진 재료를 사용합니다.
“제조 품질이 우수한 커넥터는 대차(bogies)의 효과적이고 안전한 유지 보수를 위해 필수적인 툴입니다. 따라서 압력을 충분히 견딜 정도로 강도가 높은 적층 제조용 재료를 찾는 것이 매우 중요한 일이었습니다. ULTEM™ 9085는 매우 강도가 높아 3D 프린팅의 모든 맞춤화 이점을 활용하고 이 툴링 분야에 대한 기존 제조 방식을 대체할 수 있습니다.” 라고 Kuczmik는 설명했습니다.
Siemens 모빌리티의 주력 시설로 알려진 RRX 철도 서비스 센터에서는 매월 100대의 열차가 차량기지를 출입하는 것으로 예상됩니다. 이 정도 수준의 처리량은 공급망에 부담을 주므로 광범위한 고객 요구 사항을 신속하고 비용 효율적으로 충족하기 위한 강력한 제조 솔루션을 필요로 함을 의미합니다. 이를 위해 이 기업에서는 적층 제조에 관한 다년간의 경험을 활용하고 차량기지의 높은 수요에 대응하기 위해 추가적인 3D 프린팅 장비에 투자했습니다.
팀에서는 주문이 있을 때마다 교체 파트를 3D 프린팅할 수 있게 되어 고객 요구 사항에 더 유연하게 대처함으로써 실질적인 효과를 경험하고 있습니다. 이 분야는 FDM 적층 제조 방식이 가장 효과적입니다. 특수한 맞춤형 생산 파트를 빠르고 비용 효율적으로 생산할 수 있게 해 주죠.”
