카살푸스테렌고 공장은 Objet500 Connex™ 3D 프린터를 도입함으로서 영국 포트 선라이트에 위치한 디자인 센터 본부의 부속 기관에서 10억 이상 규모의 유니레버의 R&D 기관이라는 엄청난 위치로 변모하게 되었습니다. 카데마티리 씨는 유니레버가 3D 프린팅을 이용함으로서 기능성 및 소비자 테스트를 위해 최종 재료로 부품을 보다 빠르게 만들게 되었다고 전합니다.
“기존의 툴링 프로세스에서는 프로토타입 부품을 받으려면 몇 주를 기다려야 해서 리드타임이 길어질 뿐 아니라 이터레이션이 필요한 경우에는 비용도 증가했습니다. 이제 3D 프린팅을 이용해 불과 수시간 만에 몰드에 디자인 이터레이션을 적용할 수 있고 폴리프로필렌 등의 최종 재료로 프로토타입을 훨씬 빨리 만들 수 있습니다. 대부분 하루 안에 처리 가능합니다.”
유니레버에서는 Objet500 Connex 3D 프린터를 이용해 지역과 글로벌 시장을 대상으로 전 부문에 걸쳐 부품 개발을 위한 사출과 블로 몰드 툴을 만들고 있습니다. 카데마티리 씨 팀에서는 내열성과 내구성이 강한 재료인 디지털 ABS™로 사출 몰드 툴을 3D 프린팅합니다. 카데마티리씨는 “사출 몰드를 디지털 ABS로 3D 프린팅해서 기존 방식으로 제작한 프로토타입 만큼이나 높은 품질을 보장하고 동시에 사출성형 프로세스의 고온과 고압도 유지할 수 있습니다.” 라고 합니다.
3D 프린팅된 몰드는 이러한 요건을 충족시킬 뿐 아니라 제작 시간이 크게 줄고 비용도 20% 절감됩니다. 유니레버의 Objet500 Connex 3D 프린터는 기존의 모델 제작 과정과 비교 시 이터레이션 속도를 50%나 높여, 개발 턴어라운드 시간을 40%나 줄여 줍니다.
4개 부문에 걸쳐 400개 브랜드를 거느린 유니레버는 모든 브랜드가 경쟁력을 갖추고, 끊임없이 변하는 제품 기준을 충족시키며, 타 브랜드와 차별되도록 해야 합니다. 홈 케어, 퍼스널 케어, 식품과 리프레쉬먼트 부문의 컴포넌트를 개발하고 개선하는 업무를 이태리 카살푸스테렌고(Casalpusterlengo)에 위치한 유니레버 공장에서 일부 맡고 있습니다.
유니레버의 스테파노 카데마티리(Stefano Cademartiri), R&D, CAP & 프로토타이핑 스페셜리스트는 “이미지와 3D 파일 대신 신속조형(RP) 머신을 이용해 출시 시간을 앞당기고자 했습니다”라며 “앞으로의 CAD 개발은 내열성 ABS 재료를 이용해 신속히 컨셉 프로토타입을 제작할 수 있고 사용도 쉬운 3D 프린터로 이루어질 것입니다”라고 합니다.
카살푸스테렌고 공장은 Objet500 Connex™ 3D 프린터를 도입함으로서 영국 포트 선라이트에 위치한 디자인 센터 본부의 부속 기관에서 10억 이상 규모의 유니레버의 R&D 기관이라는 엄청난 위치로 변모하게 되었습니다. 카데마티리 씨는 유니레버가 3D 프린팅을 이용함으로서 기능성 및 소비자 테스트를 위해 최종 재료로 부품을 보다 빠르게 만들게 되었다고 전합니다.
“기존의 툴링 프로세스에서는 프로토타입 부품을 받으려면 몇 주를 기다려야 해서 리드타임이 길어질 뿐 아니라 이터레이션이 필요한 경우에는 비용도 증가했습니다. 이제 3D 프린팅을 이용해 불과 수시간 만에 몰드에 디자인 이터레이션을 적용할 수 있고 폴리프로필렌 등의 최종 재료로 프로토타입을 훨씬 빨리 만들 수 있습니다. 대부분 하루 안에 처리 가능합니다.”
유니레버에서는 Objet500 Connex 3D 프린터를 이용해 지역과 글로벌 시장을 대상으로 전 부문에 걸쳐 부품 개발을 위한 사출과 블로 몰드 툴을 만들고 있습니다. 카데마티리 씨 팀에서는 내열성과 내구성이 강한 재료인 디지털 ABS™로 사출 몰드 툴을 3D 프린팅합니다. 카데마티리씨는 “사출 몰드를 디지털 ABS로 3D 프린팅해서 기존 방식으로 제작한 프로토타입 만큼이나 높은 품질을 보장하고 동시에 사출성형 프로세스의 고온과 고압도 유지할 수 있습니다.” 라고 합니다.
3D 프린팅된 몰드는 이러한 요건을 충족시킬 뿐 아니라 제작 시간이 크게 줄고 비용도 20% 절감됩니다. 유니레버의 Objet500 Connex 3D 프린터는 기존의 모델 제작 과정과 비교 시 이터레이션 속도를 50%나 높여, 개발 턴어라운드 시간을 40%나 줄여 줍니다.
또한 유니레버에서는 FDM 기반의 Fortus 360mc 3D 프린터 시스템으로 사출 몰드 툴 제작을 보완합니다. Fortus 시스템은 ABS-M30과 PC 플라스틱을 사용합니다.
카데마티리 씨는 “강도와 유연성을 갖춘 재료 덕분에 테스트와 평가를 위해 최종 생산 재료로 열 성형 프로토타입을 만들 수 있습니다”라며 “이전에는 수제 나무 몰드의 열 성형을 외부에 맡겨야 되서, 인건비가 많이 들고 리드타임도 길었습니다. 이제는 내부에서 자체적으로 3D 프린팅할 수 있기 때문에 컨셉 단계의 리드타임이 약 35% 감소했습니다”라고 합니다.
카데마티리 씨의 결론은 다음과 같습니다: “3D 프린팅 기술 덕분에 전체 제조 프로세스가 강화되었고 디자인을 신속히 검토, 평가할 수 있어 대량 생산 전 수정이 가능해 비용을 크게 절감할 수 있습니다.”
