적층 제조가 자동차 제조업체의 지속 가능성 달성을 돕는 방법

지속 가능한 제조 방식과 자동차용 3D 프린팅의 통합

자동차 산업은 더욱 기후 친화적인 관행을 채택하고 지속 가능성을 저해하는 활동을 줄여야 하는 끊임없는 도전에 직면해 있습니다. 주조, 성형, 기계 가공과 같은 전통적인 제조 기술은 환경에 상당한 영향을 미쳤습니다. 

그 결과, 자동차 산업은 이러한 도전 과제를 인식하고 탄소 발자국을 줄이기 위해 지속 가능한 제조 방식을 채택하고 있습니다. 이러한 접근 방식에는 적층 제조가 있습니다. 아래에서는 3D 프린팅이 자동차 제조업체의 지속 가능성 달성에 도움이 되는 네 가지 방법을 다룹니다.

1. 재료 사용 절감

적층 제조를 통해 자동차 제조업체는 부품 생산에 필요한 재료만 사용할 수 있으므로 생산 중 폐기물, 에너지 소비 및 기계 배출물을 줄일 수 있습니다.  

주조 또는 기계 가공과 같은 전통적인 제조 기술은 더 많은 재료를 사용하므로 낭비가 더 많이 발생합니다. 폐기물을 줄임으로써 적층 제조는 환경 오염을 줄이는 데 도움이 됩니다. 또한 적층 제조에 사용되는 재료는 종종 재활용할 수 있기 때문에 더욱 지속 가능한 프로세스로 이어집니다. 

2. 친환경 재료 옵션 

폴리머 재료를 사용하는 자동차 제조업체는 폴리머 재료가 재활용 플라스틱, 옥수수 전분, 대두처럼 지속 가능한 방식으로 재배되기 때문에 더 친환경적입니다. 이러한 재료는 재활용하기 어렵고 종종 매립되는 전통적인 석유 기반 폴리머에 대한 훌륭한 대안이 됩니다.  

친환경 재료를 사용함으로써 자동차 제조업체는 탄소 발자국을 줄이고 보다 지속 가능한 환경에 기여합니다.

3. 운송 및 배송 감소 

역사적으로 자동차 제조업체는 글로벌 공급망에 의존함에 따라 운송으로 인한 탄소 발자국이 컸습니다. 그러나 최근 적층 제조 기술의 발전으로 제조업체는 내부에서 부품을 생산할 수 있게 되었습니다. 

이를 통해 운송으로 인한 탄소 배출량을 대폭 줄일 수 있습니다. 자동차 제조업체는 운송을 줄임으로써 탄소 발자국을 줄일 뿐만 아니라 비용도 절감하고 있습니다. 

예를 들어, General Motors는 오버헤드 컨베이어 팔레트를 생산하기 위한 대체 솔루션이 필요할 때 적층 제조의 이점을 적극 활용했습니다. 기존 컨베이어 시스템은 과도한 툴링 중량으로 인해 때때로 가동 중지 시간이 발생했습니다. 알루미늄 라이저는 더 가벼운 대안으로 간주되었지만, 오프사이트 유지 보수 및 수리가 필요했기 때문에 대체 솔루션을 찾게 되었습니다.

GM은 F900™ 프린터로 오버헤드 컨베이어 팔레트용 라이저를 3D 프린팅하기 위해 FDM® Nylon 12CF(탄소 섬유) 재료를 사용하기로 결정했습니다. 이 재료는 알루미늄보다 가벼우면서도 뛰어난 강성과 강도를 자랑합니다.

이 사례에서 3D 프린팅으로 인해 예비 부품의 신속한 생산이 가능해지고, 알루미늄 라이저와 관련된 특수 용접 및 유지 보수가 필요하지 않게 되었습니다.

4. 대량 생산 전의 프로토타이핑.  

적층 제조의 중요한 이점 중 하나는 프로토타이핑 및 테스트를 가속화한다는 것입니다. 적층 제조를 통해 디자이너와 엔지니어는 최종 프로젝트 생산 전에 오류 감지 및 설계 최적화를 위한 프로토타입을 만들 수 있습니다.  

이로 인해 시간, 비용 및 자원을 크게 절약하고, 생산된 부품이 최종 버전과 일치하여 즉시 사용할 수 있습니다. 몇 주 또는 몇 달이 아닌 며칠 만에 프로토타입을 생산하고 테스트할 수 있는 기능을 통해 자동차 제조업체는 탄소 발자국을 크게 줄일 수 있습니다.

지속 가능한 자동차 산업에 더 가까워집니다.

자동차용 3D 프린팅 솔루션은 지속 가능성을 향해 나아가고 있으며 적층 제조는 이 목표를 달성하는 데 중요한 역할을 하고 있습니다. 적층 제조를 채택함으로써 자동차 제조업체는 탄소 발자국을 줄이고 친환경 재료를 사용하며 내부에서 부품을 생산할 수 있어 시간, 비용 및 자원을 크게 절약할 수 있습니다.  

적층 제조는 자동차 산업이 환경에 미치는 영향을 줄이고 보다 지속 가능한 미래로 나아가는 데 도움이 될 수 있는 지속 가능한 솔루션입니다.